Los hiperdeportivos Bugatti, como el Pur Sport y el Super Sport 300+, utilizan la impresión 3D.
Tan finos y precisos como una tela de araña, pero tan estables como una sólida estructura de acero y extremadamente ligeros: los componentes creados mediante impresión 3D ofrecen toda una serie de ventajas, pero son muy complejos de producir. Por eso se utilizan sobre todo en la industria aeroespacial.
Sin embargo, esta tecnología de producción también es muy beneficiosa para el fabricante de lujo francés Bugatti. Los hiperdeportivos Chiron Pur Sport y Chiron Super Sport 300+ son extremos en todos los aspectos. Por eso utilizan piezas del vehículo fabricadas con una impresora 3D.
“Bugatti es sinónimo de lujo a la francesa y de vehículos excepcionales, pero también es una marca sinónimo de tecnología innovadora”, dice Stephan Winkelmann, Presidente de Bugatti. “Además del icónico motor de 8,0 litros y 16 cilindros con 1.500 CV, la innovación técnica forma parte igualmente de la esencia de nuestra marca, como nuestros componentes de titanio o de una aleación especial que se fabrican mediante impresión 3D”. De hecho, Bugatti continúa aquí una larga tradición: el propio fundador de la empresa, Ettore Bugatti, desarrolló vehículos únicos utilizando tecnologías revolucionarias. Entre sus inventos se encuentran las llantas de aluminio ligeras y el eje delantero hueco.
Como única empresa del sector del automóvil, Bugatti utiliza la impresión en 3D para fabricar tapas embellecedoras del tubo de escape hechas de titanio para su hiperdeportivo de nuevo desarrollo. La cubierta es la primera pieza visible impresa en 3D en metal que está oficialmente homologada para su uso en carretera. La cubierta embellecedora de aproximadamente 22 centímetros de largo, 48 centímetros de ancho y 13 centímetros de alto de la parte trasera del Chiron Pur Sport pesa sólo 1,85 kilogramos, incluyendo la rejilla y el soporte, unos 1,2 kilogramos menos que la cubierta del Chiron.
Cuatro láseres de 400 vatios imprimen simultáneamente titanio para producir el componente: el grosor de la pared en el punto más delgado es de sólo 0,4 milímetros. Aproximadamente 4.200 capas de polvo metálico se apilan unas sobre otras y se fusionan firmemente. “Siempre que ha sido posible, hemos diseñado la cubierta embellecedora del Chiron Pur Sport con una sola capa para reducir aún más el peso”, dice Nils Weimann, Jefe de Desarrollo de Carrocerías de Bugatti. “El grosor mínimo del material en las zonas de varias capas es posible gracias a su denominada estructura reticular, en la que la cavidad se rellena con numerosos puntales de filigrana. De este modo, las paredes se apoyan entre sí de forma estable durante el proceso de construcción, lo que permite un uso mínimo de material. Utilizamos una estructura biónica de panal en la zona de una sola capa para aumentar la rigidez superficial de las paredes. Incluso los componentes grandes adquieren un alto grado de rigidez superficial”, explica Weimann. Aun así, la cubierta de filigrana es capaz de soportar temperaturas de más de 650 grados Celsius. Esto se debe a que la pared exterior tiene doble capa de aislamiento térmico. De este modo, la cubierta protege los componentes circundantes de la disipación excesiva de calor a plena carga del motor. Al mismo tiempo, el aire fresco que rodea la cubierta enfría el componente.
Bugatti utiliza la impresión 3D desde 2018
No es la primera vez que Bugatti desarrolla componentes mediante impresión 3D. Los ingenieros llevan produciendo esta cubierta embellecedora especial para el Chiron Sport y el Divo desde 2018. Las ediciones de 2019 “La Voiture Noire”, el Grand Tourisme definitivo para los entusiastas de Bugatti, y el Centodieci, una reinterpretación del EB110, también utilizan este componente impreso. El material Inconel® 718 -una aleación de níquel-cromo especialmente resistente al calor, dura y ligera- se utiliza para fabricar una cubierta embellecedora de 53 centímetros de ancho y 22 centímetros de largo para el Chiron Sport. Este material se utiliza también en turbinas de gas, álabes de turbinas de aviones, naves espaciales y motores de cohetes de transporte. El aluminio se fundiría aquí.
La cubierta embellecedora del Chiron Sport cubre cuatro tubos de escape del sistema de escape de seis ramales en la parte trasera, ofreciendo no sólo ventajas visuales, sino también técnicas: con sus tubos grandes y resistentes, ayuda a conducir el calor residual de los gases de escape calientes lejos de la parte trasera para que no se produzca acumulación de calor. Con 1.500 CV y una velocidad máxima de hasta 420 km/h, son estos detalles los que hacen del coche un auténtico Bugatti y un perfecto hiperdeportivo. Otra ventaja: con 2,2 kilos, la pieza impresa pesa 800 gramos menos que una cubierta normal. Fiel al lema de Ettore Bugatti “el peso es el enemigo”, Bugatti siempre examina cada componente individual para encontrar formas de reducir el peso.
La impresión 3D ofrece varias ventajas
Con la impresión 3D realizada mediante un sistema especial de impresión láser, uno o varios láseres funden sucesivamente una fina capa de polvo con un grosor de tres a cuatro . “La ventaja del proceso de impresión 3D reside en las formas geométricas que son posibles. Es posible crear formas muy finas y complejas que se romperían si se hicieran con otras técnicas, como la forja o el conformado”, dice Nils Weimann. Es un método de producción ideal para Bugatti: no hay costes de herramientas, la producción es comparativamente rápida y se pueden hacer fácilmente ajustes individuales de la forma. Como resultado, se pueden desarrollar geometrías orgánicas como si del mundo de las plantas se tratara: prácticamente no hay límites.
Se tardan varios días en imprimir la cubierta del embellecedor del tubo de escape. Tras la impresión con el material Inconel® 718, los probadores de materiales escanean el componente en un tomógrafo computerizado (TAC) para detectar cualquier error de impresión con inclusiones de aire. En el caso de la impresión en titanio para el Chiron Pur Sport y el Chiron Super Sport 300+, los ingenieros de pruebas miden el componente ópticamente mediante el proceso 3D. Gracias al diseño de paredes extremadamente finas, ya se pueden detectar en el exterior inclusiones de aire de cualquier tamaño relevante. A continuación, la cubierta en bruto del Chiron Sport se somete a un chorreado fino con corindón y se aplica una elegante protección en forma de acabado de pintura cerámica negra de alta temperatura. Los embellecedores de titanio del Chiron Pur Sport y el Super Sport 300+ conservan su elegante aspecto de titanio mate. Cada componente se somete a una nueva comprobación: sólo se montan embellecedores perfectos.
Con las nuevas tapas embellecedoras, los sistemas de escape de los hiperdeportivos adquieren unos contornos aún más armoniosos, un diseño más elegante y un estilo funcional, todo ello en consonancia con la ideología de Ettore Bugatti:
Un componente de automóvil debe ser técnicamente perfecto. Pero también debe ser elegante y bello.
